Qué es el APQP y qué fases tiene

La cotización se ganó en marzo y el arranque estaba comprometido para noviembre. El herramental se pidió en junio con el dibujo que el cliente había liberado, la celda se acomodó en septiembre y la corrida de validación se programó para la última semana de octubre. Fue ahí, midiendo las primeras trescientas piezas, cuando el ingeniero de calidad descubrió que la característica crítica del barreno no se podía medir con el dispositivo que se había mandado a fabricar: el punto de apoyo elegido no coincidía con el esquema de referencias del dibujo, así que cada pieza daba una lectura distinta según cómo se colocara. Rehacer el dispositivo tomaba seis semanas. La decisión de dónde apoyar la pieza para medirla se había tomado en junio, en una llamada, sin revisar el dibujo contra el plan de control, y nadie la volvió a mirar hasta que ya no había margen.

Qué es el APQP

El APQP, planificación avanzada de la calidad del producto, es el método estructurado para llevar un producto nuevo desde la cotización hasta la producción en serie, definiendo qué se decide, quién lo decide y con qué entregable se documenta en cada etapa. Su premisa es sencilla: el costo de cambiar una decisión crece de forma brutal conforme avanza el proyecto, así que el método fuerza a tomar las decisiones difíciles cuando todavía son de papel.

Nació en la industria automotriz norteamericana y es un manual de referencia del AIAG, exigido de manera explícita por la IATF 16949 y por los requisitos particulares de prácticamente todas las armadoras. Pero el método no es exclusivo del sector: cualquier organización que desarrolle productos o servicios nuevos bajo requisitos de cliente enfrenta el mismo problema, y el capítulo de diseño y desarrollo de la ISO 9001 pide en el fondo lo mismo con otro lenguaje.

Lo que distingue al APQP de un cronograma común es que sus entregables se alimentan unos a otros. El diagrama de flujo del proceso define las etapas que el AMEF analiza; el AMEF identifica los modos de falla y sus controles; esos controles se convierten en las líneas del plan de control; el plan de control determina qué se mide, con qué equipo y con qué frecuencia, y de ahí salen los estudios del sistema de medición y las instrucciones de trabajo. Cuando uno de esos documentos se elabora aislado, el resto queda desconectado y el proyecto pierde justamente lo que el método aporta.

Qué fases tiene

La primera fase es la planeación del programa. Se traducen la voz del cliente, el volumen estimado, el precio objetivo y los requisitos particulares en metas de diseño, metas de confiabilidad y una lista preliminar de material y de procesos. Aquí se define también el equipo multidisciplinario y se comprometen las fechas. Es la fase que más se atropella cuando la venta se cerró antes de que ingeniería y manufactura opinaran.

La segunda es el diseño y desarrollo del producto. Se liberan los dibujos y las especificaciones, se identifican las características especiales, se elabora el AMEF de diseño y se define el plan de verificación con los prototipos. El entregable que más pesa después es la lista de características especiales, porque marca qué se va a vigilar durante toda la vida del producto.

La tercera es el diseño y desarrollo del proceso. Se levanta el diagrama de flujo, se elabora el AMEF de proceso, se construye el plan de control de prelanzamiento, se diseñan los dispositivos de sujeción y de medición, se define la distribución de la celda y se escriben las instrucciones de trabajo. La decisión que arruinó el proyecto del ejemplo pertenece a esta fase, y el método existe precisamente para que se tome revisando el esquema de referencias del dibujo en lugar de por teléfono.

La cuarta es la validación del producto y del proceso. Se ejecuta la corrida de producción significativa con el herramental, el equipo, el personal y el ritmo definitivos, se hacen los estudios de capacidad y de sistemas de medición sobre las características especiales, se valida el empaque y se integra el expediente del PPAP para que el cliente autorice el embarque en serie. Correr esta validación en condiciones distintas a las reales invalida los resultados, aunque los números salgan bien.

La quinta es la retroalimentación, evaluación y acción correctiva. Con la producción ya corriendo se comparan la variación real, el desempeño de entrega y los reclamos del cliente contra lo planeado, y los hallazgos regresan a los AMEF y al plan de control. Es la fase que casi todos declaran terminada el día del arranque, cuando en realidad es la única que dura lo que dura el producto.

Para qué se usa

El APQP sirve para que los problemas aparezcan en la fase en la que todavía se pueden resolver. Un modo de falla detectado en el AMEF de proceso se corrige cambiando una secuencia; el mismo modo de falla detectado en la validación se corrige con herramental nuevo, y detectado en producción se corrige con selección y con un reclamo del cliente encima. También ordena la relación con ese cliente, porque cada fase tiene una revisión formal con entregables que se pueden mostrar, y evita la discusión de fin de proyecto sobre quién debía haber decidido qué.

Hay un beneficio menos evidente y más duradero: el expediente que deja. Cuando el producto lleva dos años corriendo y aparece un defecto, el AMEF, el plan de control y los estudios de validación explican por qué el proceso se diseñó así y qué se había considerado. Sin ese expediente, cada análisis de causa raíz empieza de cero.

Qué pide la ISO 9001

La norma no nombra el APQP. Exige planificar el diseño y el desarrollo considerando la naturaleza y la duración de las actividades, las etapas del proceso, las revisiones, la verificación y la validación requeridas, las responsabilidades y autoridades, y la información documentada necesaria para demostrar que se cumplieron los requisitos. Exige determinar las entradas de diseño a partir de los requisitos funcionales, legales y de la experiencia previa; controlar el proceso mediante revisiones, verificación y validación; y controlar los cambios de diseño identificando qué se autorizó y quién lo autorizó.

Leídos uno junto a otro, los requisitos del capítulo de diseño y desarrollo describen la misma disciplina que el APQP formaliza. La diferencia está en el grado de detalle: la norma pide etapas, revisiones y evidencia; el APQP dice cuáles son las etapas, qué entregable cierra cada una y en qué orden se alimentan. Una organización que ejecuta APQP con rigor cubre el capítulo casi por completo; el trabajo que queda es amarrar los entregables al sistema documental, para que el plan de control esté bajo control de cambios y las revisiones de fase queden registradas con participantes y decisiones.

Errores frecuentes

• —Empezar el proyecto en la fase tres porque el dibujo ya llegó, con lo que nadie revisó si las metas de volumen y de costo eran alcanzables con el proceso propuesto.
• —Elaborar el AMEF después del plan de control, invirtiendo la lógica del método y dejando controles que no responden a ningún modo de falla identificado.
• —Hacer la corrida de validación con el operador más experimentado, en el turno más tranquilo y con material seleccionado, de modo que los índices de capacidad no representan la producción real.
• —Tratar las características especiales del cliente como una lista para el expediente y no reflejarlas en el plan de control con frecuencia, tamaño de muestra y reacción definidos.
• —Dejar el AMEF congelado en la versión del lanzamiento, sin actualizarlo cuando aparecen modos de falla nuevos en producción.
• —Documentar las revisiones de fase como una firma en una portada, sin registro de qué se discutió, qué quedó abierto y quién es responsable del pendiente.

Dónde se rompe en la operación

El punto de quiebre habitual no es la calidad de los documentos sino su desconexión del sistema de gestión. El expediente del proyecto vive en una carpeta del área de ingeniería, mientras el sistema documental controla otra versión del plan de control; el cambio de proceso que se autorizó en el arranque nunca entró al procedimiento de control de cambios; y las lecciones de la fase cinco no llegan al análisis de datos ni a la revisión por la dirección. Cuando el auditor pide demostrar el control del diseño y del desarrollo, hay entregables de sobra y ninguna trazabilidad entre ellos. En Saltillo, donde los proveedores de las armadoras y los Tier 1 de fundición y maquinado se juegan cada RFQ en la capacidad de sostener un lanzamiento con evidencia, esa desconexión se paga en auditorías de proceso del cliente y en escaladas de arranque. Amarrar las fases del proyecto a las revisiones que exige la norma, el plan de control al control de cambios y la retroalimentación de producción al análisis de datos es parte de lo que se ordena en la Consultoría ISO 9001 en Saltillo, donde el sistema se construye sobre lanzamientos que el cliente audita antes de liberar el primer embarque.

En resumen

El APQP es el método que ordena el desarrollo de un producto nuevo desde la cotización hasta la producción en serie, en cinco fases con entregables encadenados: planeación del programa, diseño del producto, diseño del proceso, validación del producto y del proceso, y retroalimentación con acción correctiva. Su fuerza está en la cadena que va del diagrama de flujo al AMEF, del AMEF al plan de control y del plan de control al sistema de medición, y su debilidad aparece cuando cada documento se elabora por separado para llenar el expediente. La ISO 9001 no lo exige por nombre, pero su capítulo de diseño y desarrollo pide la misma disciplina de etapas, revisiones, verificación, validación y control de cambios, con evidencia de cada una.