Qué es el análisis de criticidad de equipos

Una planta de piezas estampadas tenía 140 equipos en su programa de mantenimiento, todos con el mismo preventivo trimestral. El técnico revisaba con la misma rutina el ventilador de la oficina de ventas y la prensa de 400 toneladas que alimenta las tres líneas de soldadura. Cuando la prensa se detuvo por un rodamiento, la planta paró dos días porque no había refacción. Del ventilador sí había repuesto.

Qué es el análisis de criticidad

El análisis de criticidad es un método para ordenar los equipos de una instalación según el impacto que tendría su falla en la seguridad, el medio ambiente, la calidad del producto, la producción y el costo. El resultado es una clasificación, normalmente en tres niveles, que sirve para decidir qué estrategia de mantenimiento recibe cada equipo, qué refacciones se tienen en almacén y dónde se concentra la atención del personal.

Qué criterios se evalúan

• —Seguridad y salud: si la falla puede lesionar a una persona.
• —Medio ambiente: si la falla puede provocar una fuga, un derrame o una emisión.
• —Calidad: si la falla puede generar producto no conforme o que llegue defectuoso al cliente.
• —Producción: si la falla detiene la línea, si hay un equipo de respaldo y cuánto tiempo tarda la reparación.
• —Frecuencia de falla: cuántas veces ha fallado el equipo en un periodo, que se puede tomar del MTBF.
• —Costo de reparación: cuánto cuesta la refacción y la mano de obra, y si la refacción tiene un tiempo de entrega largo.

Cómo se calcula

Un método común es asignar un puntaje a cada criterio y calcular la criticidad como el producto de la frecuencia de falla por la consecuencia. Con ese número los equipos se clasifican en A, críticos, B, importantes, y C, no críticos. Muchas organizaciones agregan una regla: cualquier equipo cuya falla afecte la seguridad o la calidad del producto es A, sin importar su puntaje. El análisis se hace en equipo, con mantenimiento, producción, calidad y seguridad.

Qué se hace con el resultado

• —Equipos A: mantenimiento preventivo y predictivo, refacciones críticas en almacén y análisis de causa raíz de cada falla.
• —Equipos B: mantenimiento preventivo con frecuencias ajustadas al historial.
• —Equipos C: mantenimiento correctivo o de operación hasta la falla, cuando es más barato reparar que prevenir.

Su relación con las normas

La ISO 9001 pide en 7.1.3 determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para la operación de los procesos. La IATF 16949 va más allá y en 8.5.1.5 exige identificar el equipo clave del proceso y asegurar recursos y refacciones para él. El análisis de criticidad es la forma de justificar cuáles son esos equipos y por qué reciben más atención que el resto.

Cómo se sostiene

La criticidad no es fija: cambia cuando se agrega un equipo de respaldo, cuando un equipo empieza a fallar más o cuando cambia el producto. Un Software de mantenimiento y calibración de equipos permite registrar la criticidad de cada equipo, asignarle su plan de mantenimiento y revisar su historial de fallas para recalcularla.

En resumen

El análisis de criticidad ordena los equipos según el impacto de su falla en la seguridad, el medio ambiente, la calidad, la producción y el costo. Su resultado decide qué equipos reciben mantenimiento preventivo y predictivo, cuáles tienen refacciones en almacén y cuáles pueden operar hasta fallar.