Qué es un escape de calidad y cómo se analiza

Un proveedor de componentes maquinados recibió una queja de su cliente: varias carcasas llegaron con un barreno desplazado medio milímetro y no se pudieron ensamblar. El lote había pasado la inspección final con su registro firmado. La investigación encontró rápido por qué se desplazó el barreno, un sujetador desgastado, pero la pregunta más incómoda era otra: por qué el inspector, el calibrador y el muestreo dejaron pasar la pieza.

Qué es un escape de calidad

Un escape es un producto no conforme que salió de la etapa donde debía detectarse y llegó más adelante en el proceso, a otra área, al almacén o al cliente. Todo defecto tiene dos historias: por qué se generó y por qué no se detectó. La segunda es la del escape. Un proceso puede tener una tasa de defectos baja y aun así enviar piezas malas al cliente si sus controles de detección no son capaces.

Causa de ocurrencia y causa de escape

Las metodologías automotrices, como el 8D, separan las dos causas raíz. La de ocurrencia explica por qué se generó el defecto: un herramental gastado, un parámetro fuera de rango, un material distinto. La de escape, también llamada de no detección, explica por qué el sistema no lo atrapó: un calibrador inadecuado, un muestreo que no cubría el turno, una instrucción ambigua o una inspección que nadie había validado. Muchas acciones correctivas fallan porque atienden solo la primera.

Cómo se analiza

• —Identificar el punto de escape: la primera estación del proceso donde el defecto pudo y debió detectarse.
• —Revisar qué control existía en ese punto y si estaba en el plan de control y en la instrucción de trabajo.
• —Verificar la capacidad del control: si el instrumento discrimina el defecto, si el método de inspección lo puede ver y si la frecuencia cubre el riesgo.
• —Aplicar las mismas herramientas de causa raíz, como los cinco porqués o el Ishikawa, a la pregunta de por qué no se detectó.
• —Definir acciones para ambas causas y actualizar el AMEF, en especial la calificación de detección.

Qué piden las normas

La ISO 9001 en 8.7 exige identificar y controlar las salidas no conformes, incluso las detectadas después de la entrega, y en 10.2 pide determinar las causas y si existen no conformidades similares. La IATF 16949 va más allá: en 10.2.3 exige usar un método de solución de problemas definido, y los requisitos específicos de casi todas las armadoras piden documentar la causa de ocurrencia y la de no detección por separado.

Errores frecuentes

• —Cerrar la acción correctiva con la causa de ocurrencia y dejar intacta la inspección que falló.
• —Responder al escape agregando una inspección al cien por ciento, que se relaja en semanas.
• —Culpar al inspector sin revisar si el método, la iluminación o el instrumento le permitían ver el defecto.
• —No revisar si el mismo control débil existe en otros números de parte o en otras líneas.

Cómo se sostiene

Analizar escapes de forma consistente requiere que cada no conformidad registre ambas causas y que las acciones de una y otra se verifiquen por separado. Un Software de no conformidades y acciones correctivas permite separar la causa de ocurrencia de la de escape, asignar acciones a cada una y ver qué controles de detección fallan con más frecuencia.

En resumen

Un escape de calidad es un defecto que no se detectó donde debía y llegó más lejos, muchas veces hasta el cliente. Su análisis separa la causa de ocurrencia de la causa de no detección y corrige las dos. Atender solo por qué se generó el defecto deja abierta la puerta para que el siguiente vuelva a escaparse.