Qué es el análisis es / no es y cómo se hace

Un fabricante de componentes plásticos recibió reclamos por piezas con grietas. En la junta de solución de problemas salieron veinte causas posibles: humedad de la resina, temperatura del molde, tiempo de ciclo, manejo en empaque, transporte. Dos semanas después, el equipo seguía probando ajustes sin resultado, hasta que alguien preguntó lo básico: si el problema estaba en todas las líneas o solo en una. La respuesta cambió la conversación. Las grietas salían solo de la línea 2, solo en el turno de noche y solo de la cavidad 4 de un molde. Con eso, la lista de veinte causas se redujo a dos.

Qué es el análisis es / no es

El análisis es / no es, conocido en inglés como is / is not, es una herramienta para describir un problema con precisión antes de buscar su causa. Viene del método de Kepner-Tregoe y forma parte de la disciplina 2 del método 8D, la descripción del problema. Su lógica es simple: además de registrar dónde, cuándo y en qué aparece el problema, se registra dónde, cuándo y en qué podría aparecer y no aparece. La causa verdadera tiene que explicar las dos columnas.

Las preguntas que ordena

• —Qué: qué producto y qué defecto, y qué productos parecidos no lo tienen.
• —Dónde: en qué línea, máquina, cavidad o zona de la pieza aparece, y en cuáles no.
• —Cuándo: desde qué fecha, en qué turno, en qué momento del ciclo o del lote, y cuándo no.
• —Cuánto: cuántas piezas, qué porcentaje, y si crece, se mantiene o es intermitente.
• —Quién lo detecta: qué cliente, inspección u operador, como dato de contexto y nunca para buscar culpables.

Cómo se hace

Se arma una tabla con cuatro columnas: la pregunta, lo que es, lo que no es y las diferencias entre ambas. La columna del no es es la que más trabajo cuesta y la que más vale, porque obliga a buscar el caso de comparación más cercano: la otra cavidad del mismo molde, el turno de día en la misma línea, el lote anterior de la misma resina. Luego se anotan las diferencias entre el es y el no es, y los cambios que hubo en ellas alrededor de la fecha en que empezó el problema. Cada causa candidata se prueba contra la tabla: si no explica por qué el problema aparece donde aparece y no donde no aparece, se descarta.

Dónde encaja con otras herramientas

• —Antes del diagrama de Ishikawa: el es / no es acota el problema para que la lluvia de causas no se disperse.
• —Junto con la estratificación: los datos separados por línea, turno o lote llenan la columna del no es con evidencia, no con opiniones.
• —Antes de los cinco porqués: una vez acotada la causa probable, los porqués llevan a la causa sistémica.

Qué relación tiene con las normas

La ISO 9001 pide en 10.2 determinar las causas de la no conformidad antes de definir la acción correctiva. La IATF 16949 va más lejos y en 10.2.3 exige un proceso documentado de solución de problemas con enfoques definidos según el tipo y el tamaño del problema, contención, análisis de causa raíz y verificación de la eficacia de las acciones. Muchos clientes automotrices piden el 8D en sus requisitos específicos, y una disciplina 2 sin es / no es suele ser de los primeros reportes que regresan.

Errores frecuentes

• —Llenar solo la columna del es y dejar la del no es en blanco.
• —Escribir la causa sospechada dentro de la descripción del problema.
• —Contestar con suposiciones en lugar de ir a la línea a revisar datos y piezas.
• —Comparar contra un caso lejano, como otra planta, en vez del más parecido.

Cómo se sostiene

Un es / no es bien hecho es evidencia del análisis de causa raíz y conviene que viva junto a la no conformidad que lo originó. Un Software de no conformidades y acciones correctivas guarda la descripción del problema, el análisis de causas, las acciones con responsable y fecha, y la verificación de eficacia en un mismo expediente, que es lo que un auditor o un cliente piden ver.

En resumen

El análisis es / no es describe un problema comparando dónde, cuándo, en qué y cuánto aparece contra dónde podría aparecer y no aparece. Viene de Kepner-Tregoe, forma parte de la disciplina 2 del 8D y responde a lo que piden la ISO 9001 y la IATF 16949 sobre determinar causas. Su valor está en la columna del no es: ahí se descartan las causas que no explican el patrón.